Главная › Новости

AGNI – купить товары AGNI в Москве, цены в каталоге интернет-магазина Powertool

Опубликовано: 15.10.2018

Компания ООО НПК "АГНИ" занимает лидирующие позиции в продажах и производстве дымоходных систем. Процесс изготовления продукции постоянно улучшается, используются различные инновации и впервые в России, изучив опыт отечественных и зарубежных производителей теплогенерирующего оборудования и применив последние научные разработки отечественного военно-промышленного комплекса, компания разработала дымоход, не подверженный разрушительному воздействию агрессивной среды. Эмалированные дымоходы «AGNI» по сравнению с аналогами из металла обладают более высокой термостойкостью (температура обжига эмали 900ºС) и имеют повышенную стойкость к перепадам температур. Эмалированные покрытия для металлов применяются в самолетостроении - термически нагруженные части двигателей, реактивных двигателях, в химических реакторах, аппаратах для особо агрессивных сред, а так же при термообработке и последующей горячей деформации специальных сплавов. При производстве дымоходов специалисты компании ООО НПК "АГНИ" используют оборудование и программное обеспечение ведущих европейских фирм производителей, что позволяет выпускать продукцию, соответствующую требованиям мировых стандартов. Помимо вышеперечисленных качеств эмаль имеет еще одно неоспоримое преимущество перед остальными дымоходами - возможность использования различной цветовой гаммы, в том числе эксклюзивной для любого даже самого изысканного интерьера и экстерьера. Компания ООО НПК "АГНИ" на данный момент является единственным Российским производителем универсальных эмалированных дымоходов для любых печей, ведущих мировых производителей. Занимается не только производством, но и оптово-розничной продажей продукции на всей территорий Российской Федерации.

Эмалированные дымоходы AGNI. можно отметить ряд преимуществ по сравнению с аналогичной продукцией. В основе изделий используется специальная сталь для эмалирования, покрываемая особым слоем эмали, который делится на нижний слой – «подшерсток» и верхний – «глянцевый». Температура обжига эмалированного покрытия - 900°С. Особым плюсом является то, что даже при грубом механическом воздействии на изделия, покрытые эмалью и образовании небольших сколов, отслаивается только верхний слой - «глянец», а нижний «подшерсток» остается, так как он составляет примерно 80% процентов от общего покрытия, а все свойства продукции при этом остаются неизменными. Все сколы, обычно образуются на внешней стороне дымоотвода. Так как дымоходы AGNI покрыты эмалью не только снаружи, но и внутри каждого элемента, то скол - это не более чем потеря товарного вида, поскольку основная функциональная нагрузка ложится на внутреннее покрытие. Одним из самых слабых мест дымохода является сварной шов. В процессе сварки происходит охрупчивание металла, что и делает изделие самым незащищенным в данном месте. Но при производстве эмалированных дымоходов AGNI сварка производится «внахлест», то есть без температурного воздействия на металл. Также данное место залито эмалью с двух сторон, что является дополнительной защитой данного соединения. Это лишний раз говорит о преимуществе эмалевого покрытия, которое наносится с двух сторон.

Среди отличительных качеств дымоходов можно отметить их долговечность – 15 и более лет. Также изделия имеют повышенную стойкость к кислотной среде. Помещенные в 20% раствор серной кислоты, они выдерживают 96 часов без каких-либо изменений в структуре, чего не скажешь про аналогичную продукцию. Покрытие из эмали обладает высокой термостойкостью - около 450°С, при кратковременном увеличении температуры до 900°С и стойкостью к перепадам температур, доказательством этому служат опыты, проведенные над данной продукцией. По сравнению с аналогами, при увеличении температуры до 1160°С – «температуры печного пожара», дымоходы LOKKI простояли в течение получаса, когда остальные виды дымоотводов продержались всего лишь 15 минут. При длительном использовании эмаль не меняет свой цвет, поэтому на дымоходе не остается следов «побежалости» и разводов. Дымоходы LOKKI подойдут как для установки в помещении, так и в бане, поскольку коэффициент расширения эмали и металла при температурных перепадах одинаков, что предотвращает отслаивание эмалевого покрытия от основания при резком охлаждении и нагреве. Преимуществом эмалированного покрытия является абсолютно гладкая поверхность, которая не дает продуктам сгорания оседать на внутренней части дымохода. Газы выходят однородно, без завихрений не попадая в помещение. Стоит отметить и то, что металлы покрытые эмалью, применяются в самолетостроении, химических реакторах, реактивных двигателях, аппаратах для агрессивных сред, а также при последующей горячей деформации и термообработке специальных сплавов. Таким образом, эмалированные дымоходы LOKKI - современное решение для любых теплогенерирующих приборов разнообразной конфигурации, работающих на любом виде топлива.

Эмалированные баки AGNI. Современные комбинированные накопительные водонагреватели являются одним из распространенных видов бытовой нагревательной аппаратуры. Одним из видов такой продукции являются эмалированные водонагреватели, совмещенные с дымоходом. Если же говорить более привычным языком, то Компания ООО НПК "АГНИ" разработала и выпустила на рынок эмалированные баки самоварного типа - «AGNI». Казалось бы, зачем следовать сложным путем - разрабатывать специальную эмаль, способы ее нанесения и т.д., когда можно изготавливать баки из нержавеющей стали? Ответ и прост, и сложен одновременно. Не секрет, что баки из нержавейки на данный момент – самый популярный вид продукции, а попросту говоря единственный, так как баков эмалированных просто не было до сегодняшнего дня. Оказывается, стальной эмалированный бак представляет собой своего рода стеклянную емкость и, следовательно, между материалом бака и находящейся в нем долгое время водой высокой температуры никакого химического взаимодействия не происходит. Кроме того, эмалевое покрытие, по сравнению с незащищенным металлом, менее склонно к образованию накипи при работе на "жесткой" (известковой) воде. Качество горячей воды: степень ее чистоты, химический состав, отсутствие болезнетворных бактерий, – зависит не только от ее исходных параметров во время попадания в бак, но и от состояния внутренней его поверхности, в котором производится нагрев. Принято считать, что нержавеющая сталь имеет высокую коррозионную стойкость. Однако сварные швы таких баков и зоны термовлияния образовавшиеся в процессе сварки, вследствие изменения свойств металла, подвержены коррозии, что существенно снижает долговечность изделия. Известно несколько видов антикоррозионных покрытий таких как: эпоксидные, гальванические и стеклоэмалевые. Применение стеклоэмалевых покрытий для защиты стальных баков является наиболее эффективным по сравнению с другими материалами благодаря сочетанию их химической и термической стойкости, механической прочности, стойкости к биокоррозии и высокой гигиеничности (табл. 1). Как показывают последние исследования, рост болезнетворных микроорганизмов на стеклоэмалевых покрытиях происходит гораздо медленнее, чем на нержавеющей стали и упомянутых выше покрытиях.

Свойство	Требования	Документация, стандарт
Толщина эмалевого слоя	min 140мкм – max 230мкм	ISO 2178
Гигиеничность	Отсутствие условий для образования и размножения бактерий.	Бактериологический вывод медицинского института м. Модена
Токсичность	Водная вытяжка из эмали не содержит свинца и кадмия	UNI 9905
Стойкость против влияния кипящей воды и водяного пара.	Потери массы после кипения в воде на протяжении 504ч – 2,5-5г/м2	UNI 6722-ISO 2744
Кислотостойкость	Химическая стойкость эмали соответствует классу А	UNI 5717-ISO 2722
Прочность сцепления	Прочное сцепление эмалевого покрытия со стальным субстратом	UNI 8883
Твердость	5-7 по шкале Мооса	EN 101
Абразивостойкость	Отсутствие повреждений поверностного слоя при истирании	UNI 7233
Стойкость к механическому воздействию	Сохранение слоя покрытия при монтаже и транспортировке	UNI 9613

Срок службы продукции со стеклоэмалевым покрытием составляет 15 лет и более (в зависимости от интенсивности ее эксплуатации), с эпоксидными покрытиями – 2-3 года, с гальваническими – 1-2 года. В настоящее время для эмалирования баков применяют: шликерную технологию нанесения покрытия. Благодаря таким преимуществам шликерной технологии, как: высокая операционная надежность, отсутствие ограничений по конфигурации изделий, которые эмалируются, а также возможность регулирования и расширения интервала плавкости благодаря сочетанию легкоплавких и тугоплавких фритт и введению добавок на мельницу, она является безальтернативной при изготовлении эмалированных баков. С целью снижения себестоимости продукции при эмалировании баков применяют предварительно изготовленные, для получения шликеров, готовые к употреблению сухие смеси.

В настоящее время определились следующие направления совершенствования технологии изготовления изделий:

применение легкоплавких фритт для получения однослойных химически и термостойких покрытий для шликерной технологии; исключение из процесса нанесения эмалей или минимизация использования токсичных и вредных для окружающей среды веществ; оптимизация технологических параметров нанесения и обжига эмалевых порошков.

Термостойкие эмали (полимеры)

Для дополнительной комплектации, такой как кронштейны, опорно-монтажные площадки, разделки и т.д, не имеет смысла использовать стеклоэмаль, так как данные элементы не подвержены воздействию высоких температур и агрессивных сред. Но для защиты от коррозии и небольших температур, а также для соблюдения общей цветовой гаммы продукции AGNIнами используется элементорганический полимер (кремнийорганика) «Церта».

Термостойкая антикоррозионная эмаль (краска) «ЦЕРТА» применяется для антикоррозионной защитной покраски металлического оборудования, используемого в условиях высокой влажности и перепадов температур, газо- нефте-, паропроводов, печей для бань, саун и дымовых труб. Кроме того антикоррозийная краска применяется в выхлопных системах автомобилей, деталях двигателей и других металлических поверхностях, которые подвергаются в процессе монтажа и использования температурам от - 60 до +400 градусов Цельсия и агрессивным веществам: растворам солей, минеральных масел, нефтепродуктов. Антикоррозионная термостойкая краска также может применяться для покраски кирпичных, железобетонных, бетонных, асбестоцементных поверхностей для того чтобы придать им антикоррозионные защитные свойства и предохранить от высоких температур, агрессивных сред, атмосферных осадков, воды с сохранением хорошей паропроницаемости. В том числе эмаль применяется как термостойкая антикоррозийная краска для печей и термостойкая краска по металлу.

По результатам лабораторных исследований в ОАО НИИ ЛКП с ОМЗ «Виктория» срок использования термостойкой эмали «ЦЕРТА» в умеренном и холодном климате промышленной атмосферы составляет 15 лет. В результате сертификационных испытаний Испытательного центра пожарной безопасности «Пожполитест» покрытие с использованием термостойкой эмали «Церта» можно отнести к материалам с умеренной дымообразующей способностью (Д2), умеренно опасным материалам по показателю токсичности продуктов горения (Т2), слабо горючим (Г1), трудновоспламеняемым (В1). Согласно МЛЗО-СВ194 от 06.11.2009, протоколу испытательной лаборатории «Стройвентмаш» производителю вручен сертификат соответствия для термостойкой эмали «Церта».  Согласно испытаниям, проведеным в ЗАО НПК «ЯрЛИ» (г. Ярославль) при минусовых температурах эмаль «Церта» высыхает до степени 3 по ГОСТ 19007. При этом значительно увеличивается время высыхания покрытий.

Особенности и преимущества эмалированной продукции

ЭМАЛИ - тонкие стеклообразные покрытия (финифть, стеклоэмаль), наносимые на изделия из металлов и их сплавов и закрепляемые обжигом. Характеризуются высокой твердостью, коррозионной стойкостью, износо- и жаростойкостью. По назначению эмали подразделяют на технические и художественные, по внешнему виду - на прозрачные и непрозрачные (тушеные), белые и цветные.

Технические эмали наносят на изделия из чугуна, стали, алюминия и сплавов легких металлов. Подразделяют их на грунтовые и покровные. Грунтовые эмали, содержащие 50-60% SiO2, 2-8% А12О3,до 30% В2О3, 12-30% Na2О, 4-10% СаО и др. оксиды (до 10 наименований), наносят на изделия первым, грунтовым слоем, который хорошо сцепляется с металлом. Для усиления сцепления с металлом вводят так называемые оксиды сцепления - Со2Оз, Ni2O3, MoO3.

Покровные эмали, наносимые на грунтовые, подразделяют на непрозрачные (белые, окрашенные) и прозрачные (бесцветные, окрашенные). Они содержат те же оксиды, что и грунтовые, и, кроме того,SnO2, Sb2O5, ZrO2, TiO2, фториды щелочных металлов, выполняющие роль глушителей (иногда эмали классифицируют именно по составу глушителей). В состав окрашенных эмалей входят также пигменты(оксиды Мn, Сu, Со, Сr, Ni), люминофоры и др.

Технология производства эмалей включает: составление шихты, содержащей различные стеклообразующие материалы (кварц, кварцевый песок, сода, поташ, мел, полевой шпат, глина, каолин, бура) и специальные добавки (см.выше); плавление шихты [для фриттованных (предварительно сплавленных) эмалей] при температуре 1150-1450 °С до получения стеклянных гранул; размалывание гранул до получения пудры (помол без воды) или устойчивого шликера (помол с водой и смешивание со связующими компонентами). Устойчивый маловязкий шликер обычно содержит 30-40% по массе воды, 5-10% глины, 0,1-0,5% электролитов (сода и др.), огнеупорные наполнители, при необходимости, - 3-8% глушителей,1-5% пигментов и органических красителей. Нефтриттованные эмали получают размолом (без плавления) в воде исходных материалов.

Шликер или пудру наносят на предварительно подготовленную (обезжиренную, протравленную, очищенную песком) поверхность металла погружением, обливом, пульверизацией, электростатическим напылением, электрофорезом и др. способами. Пудру часто наносят напылением с помощью вибросит на поверхность, нагретую до 600-800 °С. Изделия, покрытые грунтовой эмалью, сушат в конвейерной сушилке при 150-180 °С, после чего наносят покровную эмаль. Каждый слой эмали обжигают отдельно в камерных, туннельных и др. печах.

В зависимости от исходного состава оксидов и температуры обжига эмали бывают легко- и тугоплавкими, в зависимости от фазового состава покрытия - стеклообразными и стеклокристаллическими (ситаллизированными). Оптимальные температуры обжига эмалей для изделий из чугуна и стали: грунтовых - 850-980 °С, покровных - 800-920 °С; из алюминия и его сплавов -530-580 °С; из благородных и цветных металлов -750-850 °С; из тугоплавких металлов и сплавов - до1600 °С. Для получения качественных покрытий расплавленные эмали должны хорошо смачивать металл; при этом вязкость расплавленной эмали не должна превышать 100 Па x с, а величина ее поверхностного натяжения - 300 Н/м.

Продолжительность обжига покрытия 3-4 минуты для мелких изделий и до 30-40 минут для крупных. Обычная толщина эмали 0,07-0,02мм, в случае толстостенных изделий химической аппаратуры - до 1-2 мм (2-3 слоя грунтовой эмали и до 7 слоев покровной). Наличие большого кол-ва слоев способствует релаксации возникающих при охлаждении напряжений, обусловленных различием температурного коэффициента линейного расширения эмалей и металлов. Во избежание образования дефектов эти напряжения не должны превышать 50-100 МПа для стеклообразных эмалей и 150-200 МПа для стеклокристаллических. Готовые покрытия иногда расписывают красками на основе окрашенных оксидов или солей металлов.

Технические эмали предназначены для увеличения износостойкости и жаростойкости различных аппаратов в химической, пищевой и фармацевтической промышленности, эксплуатирующихся в агрессивных средах и при высоких температурах. Их наносят также на изделия бытового назначения (посуду, холодильники, различные виды нагревательных печей и их элементы, газо и дымо отводящих устройств), некоторые архитектурно-строительные облицовочные детали, дорожные знаки и пр.

Эмаль известна с глубокой древности (Др.Египет), в Византии в 10-12 вв. использовалась при художественных работах по золоту, на Руси известна с 11 в. Для покрытия изделий технического назначения применяют с конца 17 в.

Развитие энергетики, металлургии, космонавтики, авиастроения тесно связано с решением задачи создания новых материалов конструкционного назначения для работы в экстремальных условиях - при высоких и сверхвысоких температурах в агрессивных средах и при эрозионных воздействиях.

Исследователи и материаловеды решают эту сложную задачу либо совершенствуя имеющиеся конструкционные материалы путём их легирования, оптимизации структуры, создания композиций сложного состава, либо формируя на поверхности материалов функциональные защитные покрытия.

Важнейшее свойство высокотемпературных материалов и покрытий - жаростойкость, то есть способность противостоять воздействию высоких температур, в том числе стойкость к окислению в этих условиях - зависит от целого ряда факторов. Среди них - химический состав и соотношение исходных компонентов, их дисперсность, режим термообработки при формировании защитного слоя, структурное состояние компонентов и др.

Эмаль обеспечивает, как известно, исключительно эффективную защиту от окисления при высоких температурах. На рис.1 показана скорость окисления чистого и эмалированного металлов на воздухе. Эмалевые покрытия и композиционный материал металл- эмаль обладают в большой степени исключительными и иногда уникальными потребительскими свойствами по сравнению с другими покрытиями материалами, например, пластиками и легированными сталями, причем эти свойства, зачастую, намного лучше, чем у названных материалов. Защита и облагораживание поверхности определяется такими свойствами, как отсутствие пор, гладкость, твердость, устойчивость к царапинам и истиранию, удельные характеристики качества поверхности, декоративность внешнего вида, стойкость к действию агрессивных сред, к действию света и облучения.

Защитное действие эмалевых покрытий против окисления: зависимость скорости окисления эмалированной и неэмалированной сталей от температуры на воздухе (Петцолд А., Пешман Г.,1990г.) 1- железо; 2 – сталь AISI 430; 3 – сталь AISI 321; 4 – сталь 08КП с однослойным эмалированием.

Сюда же относятся гигиенические свойства, физиологическая безвредность и противобактериальная характеристика. Если теперь сопоставить потребительские свойства эмалевого покрытия со свойствами легированных сталей и высокополимерных материалов, то выявится (согласно многим исследованиям), что эмаль отчасти превосходит эти материалы по твердости, плотности, жаро-, атмосферо-, влаго-, и кислото- стойкости, стойкости в моющих средствах, способности сохранения окраски, блеску, гигиеничности, способности к очистке.

Эмалевые покрытия в теплотехнике подвергаются лишь умеренным температурным нагрузкам, Областью их применения являются, например, стальные вытяжные трубы и дымоходы, которые, должны надежно противостоять агрессивным газам, конденсату и эрозии. Боуше и др. (1976, 1979, 1981 г.г.) указывают, что стойкость таких покрытий составляет 15-20 лет.

Высокотемпературные эмали защищают металлы, например, сталь, литейный чугун, легированную сталь, жаропрочные сплавы, медь или титан от окисления в интервале 600-1200 °С. О применении таких эмалевых покрытий имеется обширная информация в литературе; обзорные статьи публиковали Петцольд (1960), Аппен, Петцольд (1984), Солнцев (1984).

Пример защиты металла от окисления эмалированием представлен на рис.2 . Эмалевые покрытия защищают металл от воздействия горячих агрессивных газов содержащих SO2, СО2, или газов содержащих сероводород и кроме того они защищают от науглероживания и наводораживания.

К достоинствам эмалевых покрытий относится возможность широкого варьирования составов, что позволяет получать материалы с заданными свойствами, в которых используются лучшие качества компонентов.

Окисление (прирост массы) Δm и коррозия S(толщина слоя мкм) под действием газовой среды содержащей СО2 ≈20% и SO2 ≈10% незащищенных и эмалированных сталей (Петцолд А., Пешман Г.,1990г.). 1 – сталь 08КП, 800 °С ; 2 –сталь AISI 430 900 °С ; 3 – сталь AISI 321. 820 °С ; 4, - сталь 08КП, эмалированная.

Из приведенного графика наглядно видна разница в коррозионной стойкости эмалированной стали, выгодно отличающей ее в условиях проводимых испытаний от стойкости легированных сталей и уж тем более от незащищенной покрытием углеродистой стали. Так толщина окисного слоя на стали AISI 321 (кривая 3) после 75 часов выдержки при 820 °С в агрессивной газовой среде составляет более 150 мкм, что указывает на возможность доведения образца при его толщине 500 мкм в данных условиях до полного разрушения.