Даним способом виробляють вироби, що представляють собою тіла обертання (кулі, осі, шестерні та ін.). Поперечно-гвинтова або коса прокатка виконується в обертових в одному напрямку валках, встановлених в прокатної кліті під деяким кутом один до одного. Стани косою прокатки використовують при виробництві труб, головним чином для прошивки зливка або заготовки в гільзу. У момент зіткнення металу з обертовими валками, що мають нахил до осі оброблюваної заготовки, виникають сили, спрямовані вздовж осі заготовки, і сили, спрямовані по дотичній до її поперечного перерізу. Спільна дія цих сил забезпечує обертання, втягування оброблюваної заготовки в звужується щілину і деформування. Металургійна промисловість Росії випускає різноманітні види прокату, що відрізняються за формою поперечного перерізу і розмірами. Всі ці вироби перелік яких називається сортаментом, як правило, стандартизовані. Хоча сортамент прокатних виробів досить великий, все ж видається можливим весь прокат розбити на наступні основні чотири групи: сортовий, листовий, труби, спеціальні види прокату (бандажі, колеса, періодичні профілі та ін.). Найбільш різноманітною є група сортового прокату, який поділяється на прості і профілями. Прокат у вигляді кола, квадрата, смуг плоского перетину відноситься до простих профілів. Прокат складного поперечного перерізу відноситься до фасонним профілів. Залежно від призначення фасонні профілі підрозділяються на профілі загального або масового споживання (кутовий профіль, швелери, двотаврові балки, шестигранні профілі та ін.) І профілі спеціального призначення (рейки залізничні широкої і вузької колії, рейки трамвайні, профілі сільськогосподарського машинобудування, електропромисловості, нафтової промисловості та ін.). У прокатних цехах виробляють понад 1600 розмірів простих профілів, понад 1100 фасонних профілів загального споживання і приблизно 1350 розмірів профілів спеціального призначення. Весь сортовий прокат підрозділяється на чотири групи: сталь крупносортная, середовищ несортная, мелкосортная і катанка діаметром від 5,5 до 9 мм. Залежно від способу виробництва і товщини листовий прокат підрозділяється на три основних групи: гарячекатані товсті листи товщиною 4 мм і більше, гарячекатані тонкі листи товщиною менше 4 мм і холоднокатані листи всіх розмірів. Листовий прокат зі сталі та кольорових металів використовується в найрізноманітніших галузях промисловості. Тому листову сталь часто підрозділяють за призначенням, так, наприклад, зварювана корпусні сталь суднобудування (ГОСТ 5521-76), гарячекатана толстолистовая конструкційна якісна вуглецева сталь товщиною від 4 до 14 мм і низьколегована сталь для котлобудування і судин, що працюють під тиском (ГОСТ 5520- 69), рулонний холоднокатана сталь товщиною 0,02-4 мм і ін. відповідно до ГОСТу труби, що виготовляються на прокатних станах, підрозділяються на дві групи: безшовні та зварні (зі швом). Крім круглих труб виробляють також профільні труби і зі змінними розмірами перетину по довжині.
Така потокова обробка забезпечує повну автоматизацію процесу, підвищує якість металу, знижує трудомісткість операцій. Після процесу волочіння прутки крім термічної обробки в багатьох випадках правлять, шліфують, полірують і залежно від призначення наносять на них захисні покриття, наприклад, цинкуванням, лудіння, хромуванням, кадміюванням, алітуванням, лакуванням і ін. Правку зазвичай виконують на ролікоправільних машинах, які встановлюють або в потоці виробництва, або окремо. Шліфування поверхні каліброваних прутків на глибину до 0,15.0,30 мм використовується для видалення поверхневих дефектів, зняття обезуглероженного шару, додання точних розмірів поперечного перерізу прутка і ін. Для регламентації технологічних операцій складаються технологічні карти, в яких розписаний весь технологічний процес з підготовки металу до волочіння, маршрут волочіння, способи початкової, проміжної та остаточної термічних обробок, операцій обробки та ін. Так як маршрут волочіння являє собою последоват ельность зміни розмірів поперечного перерізу вихідного матеріалу на волочильном стані, а на одній установці зазвичай отримують вироби з різними розмірами поперечного перерізу, то для кожного з них повинен бути свій маршрут волочіння. Визначаючи маршрут обробки металу на станах багаторазового волочіння, необхідно враховувати кінематику стану, т. Е. Витяжки повинні узгоджуватися з частотою обертання і розмірами діаметру кожного барабана. Маршрут, прийнятий без урахування кінематики стану, особливо для станів, що працюють з ковзанням не тільки ускладнює процес волочіння, але і робить його нездійсненним. Лише на станах з автоматичним регулюванням швидкостей можна допускати деяке невідповідність прийнятих витяжок і заданих швидкостей. Пресування металу пресування металу - це витіснення за допомогою пуансона металу вихідної заготовки (найчастіше циліндричної форми), вміщеній в контейнер, через отвір матриці. Цей спосіб пластичної обробки знаходить широке застосування при деформації як в гарячому, так і в холодному стані металів, що мають не тільки високу конфлікту, але і володіють значною природного жорсткістю, а також в однаковій мірі можна застосувати для обробки металевих порошків і неметалічних матеріалів (пластмас та ін .). Пресуванням виготовляють прутки діаметром З.250 мм, труби діаметром 20.400 мм при товщині стінки 1,5.12 мм, порожнисті профілі з декількома каналами складного перетину, з зовнішніми і внутрішніми ребрами, різноманітні профілі з постійним і мінливих (плавно або східчасто) перерізом по довжині. Профілі для виготовлення деталей машин, несучих конструкцій та інших виробів, що отримуються пресуванням, часто виявляються більш економічними, ніж виготовлені прокаткою, штампуванням або відливанням з наступною механічною обробкою. Крім того, пресуванням отримують вироби вельми складної конфігурації, що виключається при інших способах пластичної обробки. До основних переваг пресування металу відносяться: можливість успішної пластичної обробки з високими витяжками, в тому числі малопластичних металів і сплавів; можливість отримання практично будь-якого поперечного перерізу вироби, що при обробці металу іншими способами не завжди вдається; отримання широкого асортименту виробів на одному і тому ж пресовому обладнанні з заміною тільки матриці; виробництво виробів з високими якістю поверхні і точністю розмірів поперечного перерізу, що в багатьох випадках перевищує прийняту точність при пластичній обробці металу іншими способами (наприклад, при прокатці).
Істотним достоїнством пластичної обробки є значне поліпшення властивостей металу в процесі деформування. Динамічний і пропорційне зростання чорної і кольорової металургії, виробництво виробів з металів і сплавів пластичної обробкою ґрунтуються на подальший розвиток теорії обробки металів тиском, що є науковою базою розробки технологічних операцій отримання виробів з металів і сплавів. Теорія пластичної обробки металів дозволяє оцінити економічну доцільність прийнятого способу деформації, виявити вплив умов обробки на властивості одержуваних виробів, визначити силові і енергетичні параметри процесу і вказати шляхи їх раціонального зміни, дає можливість управляти процесом обробки з точки зору поліпшення здатності металів пластично деформуватися. Знання закономірностей обробки металів тиском допомагає вибирати найбільш оптимальні режими технологічних процесів, необхідну основне і допоміжне обладнання і технічно грамотно його експлуатувати. Термомеханічна обробка металу Успіхи машинобудування, будівництва та інших галузей промисловості значною мірою визначаються досягненнями в області металургійного виробництва. Підвищення міцності в поєднанні з достатньою пластичністю металів і сплавів дозволяють зменшити масу, а отже, і вартість споруд і машин при їх експлуатації і в багатьох випадках при виготовленні. Тому безупинно прагнуть поліпшити механічні характеристики металу як у стані поставки, так і при подальшій обробці. Відомо, що пластичне деформування і термічна обробка змінюють властивості металів. Об'єднання цих операцій, максимальне їх зближення і створення єдиного процесу термомеханічної обробки забезпечують помітне підвищення механічних характеристик, що дозволяє економити до 15.40% металу і більш або збільшити довговічність виробів. Тривалий час пластичну обробку розглядали в основному як операцію формування, хоча відомо, що 10.20% енергії, що витрачається на деформацію, йде на збільшення внутрішньої енергії дефектів кристалічної решітки. Перед остаточною термічною обробкою від цієї накопиченої енергії звільнялися і тільки після цього виконували термічні операції, що приводили метал до метастабильному стану з високою міцністю і в'язкістю. Тим часом поєднання пластичної деформації і фазових (структурних) перетворень або їх поєднання в певній послідовності викликає підвищення щільності дислокації, змінює наявність вакансій і дефектів упаковки і може бути використано для створення оптимальної структури металу і формування найважливіших властивостей - міцності і в'язкості. Це поєднання пластичної деформації і термічної дії, метою якого є формування необхідної структури оброблюваного тіла, називають термомеханічної обробкою (ТМО). При ТМО обидва процеси - пластична деформація і термічна обробка - можуть поєднуватися в одній технологічної операції, але можуть проводитися з розривом у часі.
Великий енциклопедичний словник (Частина 2, ЛЕОНТЬЕВ - Яяті)

Залізнична станція. 15,5 тис. Жителів (1993). Заводи: авторемонтний, деревно-стружкових плит; харчові (консервні та ін.) підприємства. Заснований в сер. 17 в. Меморіальний комплекс на честь радянських воїнів, полеглих в битві на Курській дузі в 1943. обробної промисловості - сукупність галузей промисловості, що займаються обробкою або переробкою сировини (одержуваного гірничодобувною промисловістю, сільським господарством, рибальством, полюванням) і напівфабрикатів. Найважливіші галузі обробної промисловості: машинобудування і металообробка, чорна та кольорова металургія, нафтопереробка, хімічна, деревообробна, виробництво будівельних матеріалів, паперова, текстильна, швейна, взуттєва, харчова та ін. Обробний центр - поширена назва багатоопераційного верстата з числовим програмним управлінням. ОБРОБКА МЕТАЛІВ ТИСКОМ - сукупність технологічних процесів, в яких під дією зовнішніх сил здійснюється пластичне формозміна металевих заготовок без порушення їх суцільності

Металохозяйственние товари

Штамповані вироби з листового металу виготовляють за одну або кілька послідовно виконуваних операцій (штампування витяжкою). Листове штампування широко застосовується для виготовлення металевого посуду, інструментів, столових приладів та інших товарів. Волочіння - це процес, при якому заготовка протягують через отвір волоки, розміри якої менше розмірів перетину вихідної заготовки. Волочінням виготовляють прутки, дріт, тонкостінні труби, фасонні профілі та ін. Пресування - це процес обробки металів тиском шляхом видавлювання його пуансоном з контейнера через отвір в матриці. При цьому метал приймає форму, відповідну конфігурації отвору в матриці - круглу, квадратну і ін. Способи з'єднання деталей в вироби. Зварювання - це технологічний процес отримання нероз'ємних з'єднань металів і сплавів. Розрізняють зварювання плавленням (без тиску) і зварювання тиском (без оплавлення). Розроблено нові способи зварювання: електронно-променева, лазерна, фотонна (світлова), ультразвукова, зварювання вибухом. Пайка - процес з'єднання металів за допомогою розплавленого присадочного матеріалу (припою), що має температуру плавлення нижче температури плавлення основного металу.

Великий енциклопедичний словник (Частина 2, ЛЕОНТЬЕВ - Яяті)

ТЕХНОЛОГІЧНА ОСНАСТКА - сукупність пристосувань для установки і закріплення заготовок і інструментів, виконання складальних операцій, транспортування заготовок, деталей або виробів. ТЕХНОЛОГІЧНІ ОЛІЇ - група мастильних матеріалів, одержуваних змішанням нафтових масел, деяких природних жирів (напр., Пальмового масла), різних присадок. Застосовуються для полегшення пластичної деформації при обробці металу тиском. До технологічних мастил відносяться також гартівні масла і ін. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ Детермінізм - уявлення, за яким рівень розвитку техніки визначає тип суспільства, його соціальну структуру, рівень споживання і т. Д. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОТОР - система знарядь обробки і допоміжних пристроїв, що здійснюють рух по замкнутій траєкторії навколо загальної осі, що забезпечує в процесі руху прийом і видачу об'єктів обробки і виконання основних і допоміжних переходів. Кілька технологічних роторів спільно з транспортними роторами утворюють роторну лінію. ТЕХНОЛОГІЯ (від грец. Techne - мистецтво - майстерність, вміння і ... логія), сукупність методів обробки, виготовлення, зміни стану, властивостей, форми сировини, матеріалу або напівфабрикату, здійснюваних в процесі виробництва продукції; наукова дисципліна, що вивчає фізичні, хімічні, механічні та ін. закономірності, що діють в технологічних процесах

малий термін

Один з офіцерів буркнув: "В Барнаул поїде". Мама принесла шапку, фуфайку, в якій годувала раніше порося, і зібрала батьківський солдатський речовий мішок. Забралися в машину. Сидячий попереду запитав, що мені купити в магазині. Приніс 20 пачок сигарет "Астра", і ми поїхали в Рязань. При в'їзді в місто, через всю вулицю висів плакат з рекламою фільму "Путівка в життя". Оформлення моєї "путівки" почалося. Причина арешту мені вже була ясна, а підстави для нього народилися не раптом і не відразу. Літо 1954 році було для мене часом надій. Після захисту диплома в Московському станко - інструментальному технікумі за спеціальністю "обробка металів тиском", я більше там не з'являвся. Не пішов і на розподіл. Мені було байдуже, куди мене занесе. Москва мені не світила - не було ні житла, ні постійної прописки. Периферія - Чимкент, Таганрог, Одеса, Воронеж, Барнаул - звичайно мала не однакову привабливість, але включатися в боротьбу за місце мені зовсім не хотілося, і я вирішив покластися на долю. B цьому році був призначений Всесоюзний парад фізкультурників, і я зарахований в колону профспілок від суспільства "Крилья Совєтов"

Звіт виробничого заняттю по відвіданні Мінського Мото Вело Заводу

Одним з недоліків процесу лиття є відносно великий відсоток браку. Найбільш характерними дефектами лиття є: тріщини, раковини (повітряні, газові, шлакові), ізоляція - неоднорідність хімічного складу сплавів, що виникає при їх кристалізації, затоки, недоливи, перекоси, викривлення тощо. Для зниження шлюбу в ливарному виробництві необхідно проводити контроль на всіх стадіях "технологічного процесу лиття, а виправні дефекти і вади лиття (наприклад, відкриті раковини, зовнішні тріщини) доцільно виправляти: заварювати, закладати пробками і ін. ТЕХНОЛОГІЇ ВИРОБНИЦТВА МЕТОДАМИ ПЛАСТ Ческе ДЕФОРМАЦІЇ Методами пластичної деформації отримують заготовки (деталі) зі сталі, кольорових металів та їх сплавів, пластмас, гуми, деревних пластиків, багатьох керамічних матеріалів, скла, хімічних волокон і ін. Широке поширення методів пластичної деформації обумовлюється їх високою продуктивністю і забезпеченням високої якості виробів. Поряд з традиційними методами (прокатка, волочіння, кування і ін.) застосовуються новітні методи (обробка металів тиском з накладенням ультразвуку, листового штампування з використанням вибуху та ін.). Вітчизняній науці належить пріоритет створення електрогідравлічною штампування.

Судостороітельное підприємство

Капітан або власник надає відомості про наявність палива, масла, прісної води, баласту. Все це враховується при постановці судна в док. Оскільки всі робочі насоси дока працюють від електроприводу, то їх забезпечують електроенергією 3 дизель-генератора 6ЧН 12/22 потужністю 150 кВт кожен. Від них також харчується система освітлення, система електрозв'язку та інші системи. Також на доці встановлені 2 парових котла з робочим тиском 2кгс / см2 і 2 повітряних компресора. Для забезпечення протипожежної безпеки на доці встановлені 5 пожежних насосів, на одній вежі - 2 насоси, на іншій - 3. 6. Ковальський цех. Ковальський цех призначений для забезпечення основних цехів заводу заготовками, з яких будуть виготовлятися деталі для ремонтованих на підприємстві судів. У цеху Виконуються роботи по отриманню заготовок шляхом кування або гарячого штампування. Кування - вид гарячої обробки металів тиском, при якому метал дослідно деформується за допомогою універсального інструменту (молота). Нагріту заготовку укладають на стіл і універсальним інструментом дослідно деформують на її окремих ділянках. Метал вільно тече в сторони, не обмежені робочими поверхнями інструменту, в якості якого застосовують плоскі або фігурні молоти, а також різний подкладной інструмент.

Як нам виграти виставку? (Ланцюжок дій клієнта)

Досвід показує - це різко пригальмовує людини, він повертає голову, а далі його бере в свої руки стендист і. Аналогічно можна зробити слуховий або нюховий гальмо. КРОК 5 Отже, Клієнт повернувся до стенду і стендист в уніформі, або з пристебнутим розпізнавальний знак, вже знайомим відвідувачеві, посміхаючись, вітається. Потім, по можливості, відступаючи, робить жест. На рекламної виставці в Експоцентрі посміхалися відвідувачам тільки на трьох стендах. Якщо людина не зреагував, стендист виходить трохи вперед, для цього краще не загороджуватись столом, і пропонує оглянути експозицію Фірми. Тут виникає багато підзадач, тому що від деяких відвідувачів треба просто позбуватися. Наприклад: прибігли дітлахи, схопили страшно їм необхідні каталоги обладнання для обробки металу тиском, і втекли. У таких випадках треба передбачити якийсь стік енергії для малюків. Припустимо якісь наклейки, які вони із задоволенням десь наклеють, по суті, безкоштовно рекламуючи Вашу фірму. Стендист повинен керувати їхньою поведінкою, що не відганяючи, а, відразу діставши потрібний об'єкт-"стік", сказати: "Хлопці, це для вас - забирайте!". До речі, на безкоштовну роздачу чого завгодно можливі навали бомжів зі всієї округи, тому акції подібного роду необхідно проводити дуже динамічно.

Виготовлення передній панелі пульта дистанційного керування

Короткі відомості про холодноштамповочного виробництві Холодне штампування - це один з видів обробки металів тиском, при якому метал деформується пластично в холодному стані. Залежно від виду вихідного матеріалу і типу вироби холодне штампування може бути листової або об'ємною. У порівнянні з гарячим штампуванням холодна має ряд переваг: немає операції нагріву металу, поверхневий шар металу не окислюється (не утворюється окалина), вироби виходять більш точними за розмірами і з меншою шорсткістю поверхні. У порівнянні з обробкою різанням холодне штампування дозволяє скоротити витрату металу, так як метал не відділяється в стружку, зменшити трудомісткість виготовлення виробів і підвищити продуктивність праці. Одночасно холодна обробка тиском забезпечує зміцнення оброблюваного металу, що дозволяє робити деталі більш легкими, менш металомістких і більш зносостійкими. Ці ж переваги дозволяють замінювати литі деталі штампованими. Крім цього, переваги холодного штампування в порівнянні з литтям полягають в тому, що холодно-штамповані вироби майже не вимагають подальшої обробки різанням, в той час як литі деталі піддаються значній обробці різанням.

Підвищення ефективності процесів обтиску трубчастих заготовок тиском імпульсного магнітного поля

Це технологічний напрямок з'явилося в кінці 50-х років минулого століття і відразу ж знайшло застосування в самолетно- і ракетобудуванні, а згодом і в автомобільній промисловості. В даний час використовується в різних галузях промисловості аж до харчової. Останнім часом починає використовуватися в області медицини і бойовій техніці. Перша промислова магнітно-імпульсна установка (МІУ) типу «Mag eform», призначена для обробки тонкостінних труб імпульсним магнітним полем, була виготовлена ​​в США фірмою «Ge eral Dy amics» в 1962 р Енергоємність установки становила 6.25 кДж, продуктивність - 10 імпульсів в хвилину. У 1963-66 рр. на базі цієї установки в США створюється гамма МІУ з запасається енергією від 12 до 84 кДж для різних технологічних операцій обробки металів тиском. Поряд з США, починаючи з 1963-1966 рр. питаннями міоми і створенням обладнання для неї почали займатися в інших країнах. Починаючи з 1963 року, розробкою і застосуванням МІУ, проведенням теоретичних і експериментальних досліджень в Англії займаються вчені фірми «Wickma Machi e ools Sales», в ФРН - фірма «Brow Boveri» і I siu fur Werkzeugmaschi eud Umform ech ik der ec ische Hochschule Ha over.

Проектування ділянки дрібної листового штампування

РЕФЕРАТДіпломний проект містить розрахунково-пояснювальну записку на 102 сторінках друкованого тексту, в тому числі 26 рисунків, 15 таблиць, список літератури з 15 найменувань, 18 сторінок додатків, а також графічну частину на 14 аркушах формату А1. МАШИНОСТРОЕНИЕ, Оброблення металу ТИСКОМ, ТЕХНОЛОГІЯ ЛИСТОВОЙ ШТАМПОВКИ У дипломному проекті представлений проект ділянки листоштампувальні цеху для виготовлення малогабаритних деталей, розроблений технологічний процес виготовлення деталі - представника, розроблені конструкції штампів для пооперационной штампування. Обрано потрібне обладнання і розглянуті основні напрямки його модернізації, розроблена конструкція механічного регулювання закритої висоти преса. Представлено техніко-економічне обґрунтування перспективності впровадження справжніх розробок, а також розглянуті основні питання охорони праці на ділянці. Зміст Введення 1. АНАЛІТИЧНА ЧАСТИНА 1.1 Аналіз номенклатури деталей 1.2 Аналіз варіантів побудови технологічного процесу 1.3 Аналіз необхідного обладнання 1.4 Огляд кривошипних листоштампувальних пресів 1.5 Технічне завдання на проектування 2.

Машини та устаткування

Устаткування для обробки металів тиском Машинна кування на молотах і гідравлічних пресах До основних операцій кування відносяться: осаду, витяжка, гнучка, закручування, рубання, прошивка і штампування в підкладних штампах. Осадкою називається операція збільшення площі поперечного перерізу вихідної заготовки за рахунок зменшення її висоти. Осадка застосовується при виготовленні поковок з великими поперечними перетинами і відносно малою висотою (шестерні, диски і т. П.). При виготовленні пустотілих поковок типу кілець, барабанів і подібних їм осаду застосовується як попередня операція. Різновидом опади є висадка, яка полягає в місцевому збільшенні поперечного перерізу. Висадка зазвичай застосовується для отримання головок болтів, буртів, фланців і т. П. Витяжкою називається операція збільшення довжини вихідної заготовки за рахунок зменшення її поперечного перерізу. Витяжка застосовується при виготовленні поковок з подовженою віссю (валів, важелів, шатунів, тяг і т. П.) І є найбільш поширеною операцією кування.